Por Gonzalo Mary
Hablamos con Ramón Herrera encargado de relaciones institucionales y comerciales de ST Group, quien nos contó de la empresa y sus proyectos.
Pucará Defensa: ¿Qué es ST Group? ¿Cuál es la misión principal de la empresa?
Ramon Herrera: ST Group es una empresa especializada en automatización, fundada en 1991 por el ingeniero Víctor Catania, actualmente bajo la gerencia de Federico Catania. Cuenta con tres divisiones: automatismo naval, seguridad y defensa nacional, y automatismo industrial; brindando soluciones llave en mano, cubriendo con capacidades propias todas las áreas tecnológicas: electrónica, eléctrica, hidráulica, neumática, sensórica y optrónica.
Desde sus inicios, la empresa ha desempeñado un papel activo tanto en el mercado de la industria nacional como internacional.
Además de la automatización, la empresa ofrece servicios de asesoría y consultoría a empresas en áreas como el manejo de planta, producción y calidad. ST Group ha incursionado en diversos sectores del automatismo industrial, como la industria del plástico, la metalurgia, la industria alimentaria y la farmacéutica.
A principios de los años 2000, la empresa estableció vínculos con las Fuerzas Armadas y de Seguridad, principalmente con la Prefectura Naval Argentina (PNA).
PD: ¿Qué trabajos le realizaron a la PNA?
RH: El puntapié inicial en el área de defensa y seguridad fue la intervención en el buque de salvamento SB-15 Tango, automatizando el control de motores propulsores y sus alarmas, como también los monitores de incendio y una cámara hiperbárica para el rescate de buzos, la cual también fue reparada y automatizada por ST Group.
Posteriormente se llevaron a cabo trabajos de automatización en varios buques, incluyendo el buque Toninas (GC-47), Prefecto García (GC-189), Prefecto Correa Falcón (GC-185) y los Guardacostas Prefecto Fique (GC-27), Prefecto Derbes (GC-28) y Prefecto Mantilla (GC-24), buques que patrullan las 200 millas constituyendo los primeros automatismos integrales del tipo “Puente Integrado”, el Sistema Integrado de Control Naval (SICoN STG).
El objetivo de ST Group fue automatizar los buques pero que también pudieran registrar datos históricos como la aceleración del barco, sus alarmas, su movimiento y la trayectoria georreferenciada.
Los trabajos realizados en el SB-15 Tango generaron interés por parte de otros comandantes en la implementación de estas modificaciones en sus propias embarcaciones, tal es el caso del retrofit de la grúa flotante GS 451 de 400 toneladas.
La PNA tiene un caso muy particular: ha licitado la adquisición de 4 OPV nuevos, por ello mantenemos conversaciones para actualizar los buques en los que ya habíamos trabajado anteriormente. Hasta que esto suceda tendrán que seguir operando los otros buques en igualdad de condiciones, aunque tal vez no tengan la misma tecnología o capacidad.
Tenemos un mar extenso y los recursos siempre son escasos.
PD: ¿Y con la Armada Argentina (ARA)?
RH: Implementamos este sistema en el buque de transporte ARA Canal Beagle, que realiza el puente de suministros para la Antártida, incluso sus grúas de cubierta paralelas y compresores, todo bajo la versión de un verdadero puente integrado. También realizamos automatismos parciales en los buques ARA Puerto Argentino y ARA San Carlos y, actualmente, estamos trabajando en la especificación y propuesta técnica para otros buques.
Los proyectos suelen surgir de manera orgánica dentro de las Fuerzas, a veces a partir de recomendaciones boca a boca, además de las gestiones directas que realizamos, vistas buque por buque, unidad por unidad, pláticas con los diferentes comandantes y capacitación que ofrecemos sin cargo en todo el territorio nacional. A muchos barcos les hemos instalado, reparado, modernizado o automatizado sistemas auxiliares que no alcanzan el nivel de control integral, como ser grúas, luces de navegación, calderas, bombas y otros; como fue el caso del rompehielos ARA Almirante Irízar (Q-5) o la Fragata ARA Libertad (Q-2), ARA Ciudad de Rosario (Q-62), avisos y otros.
La Armada Argentina también nos convocó junto a otras empresas para desarrollar el proyecto de las Corbetas Meko 140, del cual surge la necesidad de la recuperación de las capacidades en los sistemas de armas. Sin experiencia inicial en esta área, como tampoco en los sistemas de navegación inercial, cuando también comenzábamos con la recuperación de los Vehículos de Combate de Artillería (VCA) Palmaria del Ejército Argentino (EA); nos vimos obligados por el desafío a involucrarnos de lleno a los sistemas de control asociados a éstos, proyectos que nos impulsaron a establecer vínculos con empresas de vanguardia como SAFRAN Electronics & Defense, con quienes mantenemos actualmente una relación directa a través del proyecto de modernización del VCA Palmaria.
PD: ¿En qué consiste el proyecto del VCA Palmaria?
RH: A la empresa se le presentó el proyecto en 2012, se solicitó un tiempo para analizar la situación y estudiar en profundidad el sistema de armas. Se identificó que muchos de los problemas residían en componentes del sistema de control electrohidráulico y control de la torre de origen italiano, Oto Melara.
En 2013, se presentó la propuesta técnica estableciéndose como condición que el sistema funcione de acuerdo con las especificaciones originales, utilizando los mismos tableros y cableado.
El proyecto se dividió en dos etapas: una primera etapa de recuperación de las capacidades originales de la torre y una segunda de modernización, que está prevista para comenzar este año.
En 2014, fuimos convocados por la Dirección de Arsenales para llevar a cabo la recuperación del control electrohidráulico y control integral de la torre. Se comenzó con un prototipo y hacia 2016 con la primera serie de 4 cañones.
Hacia fines de 2014, había una gran expectativa sobre el proyecto. La introducción del control electrónico brindó al Ejército una capacidad que no se había previsto inicialmente, y se observó que, incorporando una unidad inercial, el cañón podría apuntar de manera autónoma. Esto se potenció con la incorporación del Sistema Automatizado de Tiro de Artillería de Campaña (SATAC), por lo que el proyecto alcanzó un potencial que nadie había advertido cuando se lanzó el proyecto de recuperación. Durante 2015 y 2016, trabajamos con la Dirección General de Investigación y Desarrollo (DIGID) en el desarrollo del sistema de control del arma para permitir la puntería automatizada y facilitar la navegación terrestre.
El año pasado se confirmó la adquisición de unidades inerciales a SAFRAN, lo que ha acelerado significativamente el proyecto. Luego de esta incorporación será un cañón autónomo con carga automática. El EA tendrá unidades de artillería con tecnología de punta.
A medida que integremos estas unidades, surgirán desafíos técnicos. Sin embargo, la mayor parte del desarrollo tecnológico y de programación está resuelta. ¡Estamos listos para hacerlo!
Creo que, en la actualidad, nadie conoce mejor el proyecto Palmaria que nuestra empresa. Aunque ha sido un proyecto de desarrollo largo, con muchas limitaciones presupuestarias, estamos avanzando a partir de las capacidades y profesionalismo del Batallón de Arsenales 602, como también la colaboración de varios artilleros y mecánicos de los Grupos de Artillería Blindado 11 y 9, y el compromiso silencioso de muchos integrantes del EA que tomaron esto como un desafío propio, convencidos de que en la Argentina también se puede.
Nuestra asociación con SAFRAN nos abre nuevas oportunidades, como el proyecto VCTP, donde se busca automatizar y mejorar la precisión del cañón de 20mm. La empresa interpretó el desafío como la capacidad de disparar en movimiento y todo tiempo, superando incluso las expectativas del usuario. Sin embargo, también nos imponemos a nosotros mismos estándares aún más elevados que antes. Aunque todavía hay aspectos técnicos-económicos por definir en el proyecto del VCTP, estamos comprometidos con su desarrollo y convencidos que será un gran avance tecnológico para la Infantería del Ejército.
PD: ¿Realizaron algún otro trabajo para el EA?
RH: En el año 2020, el Batallón de Ingenieros Anfibios 121, de la localidad de Santo Tomé (SF), se encontraba buscando alternativas para reparar las Balsas de Transporte Pesado (BTP). Fue entonces cuando entraron en contacto con nuestra empresa. Contribuimos con la especificación técnica para un retrofit completo. En total son tres y una de esas ya está recuperada y en operaciones.
Es importante señalar que ST Group no se encarga de la reparación del casco, pero en su momento brindamos asesoramiento sobre los astilleros que podrían llevar a cabo el trabajo. Finalmente, el Astillero Rio Paraná Sur fue el encargado de realizarlo y ST Group desarrolló e instaló el control de navegación de tipo Puente Integrado.
La empresa también ha presentado una propuesta técnica para la reparación de los 12 vehículos anfibios a rueda ACL-5. Actualmente, esta propuesta se encuentra en proceso de definición económica.
PD: ¿Cómo se maneja la integración de nuevas tecnologías con los sistemas existentes de los clientes?
RH: Tanto en el caso de equipos militares como en la industria, nuestra empresa, con consenso del cliente, opta por reemplazar todo o parte del antiguo sistema con controladores digitales y dispositivos auxiliares, robustos, confiables, de alta tecnología, con componentes disponibles en el mercado local, sin dependencia o limitaciones de proveedores internacionales.
Nuestra política comercial, tanto en el ámbito de la defensa como en la industria, es entregar al cliente la llave del proyecto. Como mencioné, nuestros proyectos abarcan diferentes áreas técnicas, hidráulica, mecánica, neumática, electricidad y electrónica, con laboratorios y bancos de prueba computarizados, con capacidades propias. Trabajamos generando la cadena logística y capacitando a los responsables del mantenimiento y operadores el sistema. La capacitación durante el proceso de modificación es fundamental. Es crucial que el cliente o parte de su equipo participe. El operador es quien nos brinda la mayor información sobre cómo debe funcionar el sistema.
En ocasiones nos llaman con dudas o problemas y estamos siempre disponibles para ofrecer soluciones. A veces, gracias al conocimiento profundo del sistema o a la reingeniería que hemos realizado, podemos ofrecer soluciones que el operador o el mecánico no habían considerado en ese momento.
Esta interacción nos permite crecer internamente en soluciones tecnológicas. Es una especie de juego entre el cliente y la empresa, donde ambos impulsan a la empresa a mantenerse actualizada y enfrentar desafíos constantes.
PD: ¿Cómo enfoca la empresa los procesos de investigación y desarrollo para mantenerse actualizados y seguir innovando?
RH: La empresa en sí no cuenta con un área exclusiva de investigación y desarrollo, no porque no nos interese, sino porque la llevamos a cabo dentro de cada proyecto. De todos modos, tenemos acuerdos firmados con diferentes universidades, por ejemplo, con la Universidad de la Defensa Nacional (UNDEF) y la Facultad de Ingeniería del Ejército (FIE). La ingeniería se desarrolla en base al proyecto mismo, y la investigación para mejoras se realiza en el contexto de ese proyecto.
Partimos de una base sólida, de nuestro conocimiento y la experiencia acumulados a lo largo del tiempo. A medida que avanzamos en un proyecto, nos enfrentamos a desafíos planteados por el cliente. A veces el cliente nos presenta un desafío inicial, pero a través de entrevistas y visitas, trabajamos juntos esa idea y le sugerimos diferentes propuestas. Esto puede llevar al cliente a otro punto de vista o a considerar posibilidades que antes no había contemplado. A partir de ahí, el cliente puede entusiasmarse con nuevas ideas o posibilidades, lo que genera un intercambio constructivo de posibilidades. Guiamos al cliente sobre cómo estructurar el proyecto para que sea factible y efectivo para él.
A medida que llevamos a cabo nuestros proyectos, observamos el avance de la tecnología y nos damos cuenta de que hay equipos cada vez mejores y más avanzados. Esto nos lleva a estudiar nuevas posibilidades y agregar nuevas características a nuestros proyectos.
Este tipo de aprendizajes y descubrimientos se van acumulando con el tiempo, ya sea a partir de otros proyectos o del conocimiento que vamos desarrollando internamente.
PD: ¿Cómo es su relación con las otras empresas de la industria para la defensa?
RH: Por lo general, nosotros ingresamos como proveedores propios o subcontratados de otra empresa. Por ejemplo, en el caso de las BTP, presentamos el proyecto integral, el astillero que resultó ser adjudicado de la licitación nos convocó y expresó que se encargaría de ciertos aspectos del proyecto que presentamos inicialmente al EA, nos pidió que nos encargáramos del control de propulsión, alarmas y mandos de navegación Patas Schottel con arquitectura de Puente Integrado y a partir de ello establecimos una relación estrecha para definir el alcance de cada aspecto. El tipo de relación varía dependiendo del proyecto o la empresa, pudiendo ser más complejo en algunos casos.
PD: ¿Algo para agregar?
RH: Actualmente estamos trabajando en diferentes proyectos que por confidencialidad no podemos comentar, pero en lo que respecta al automatismo naval el objetivo de la empresa es expandir nuestra cobertura a nivel nacional e internacional en buques privados; ya estamos trabajando con buques petroleros.
Nuestra premisa fundamental para alcanzar y superar los objetivos establecidos es el trabajo en equipo, siempre teniendo en mente al cliente como un socio operativo. Nuestro producto se ajusta estrechamente a las necesidades y expectativas de nuestros clientes.
En cuanto al enfoque nacional, la empresa sostiene firmemente que es crucial dedicar recursos y capacidades al mercado local para abordar una amplia gama de desafíos a costos competitivos, manteniendo la independencia como parte de nuestra soberanía. Creemos firmemente en fortalecer nuestras capacidades internas para enfrentar con éxito los desafíos que se nos presenten.
A través de diversos proyectos, hemos establecido colaboraciones fructíferas con varias empresas, lo que nos ha permitido expandir nuestra red de colaboradores y ofrecer soluciones aún más completas a nuestros clientes.
Con esta base y principios hemos logrado con resultados satisfactorios recuperar diferentes equipos en tiempos relativamente cortos, lo que nos sorprende a todos.
Por ello, ST Group cree y confía en las capacidades de la industria nacional, manteniendo desde hace más de 30 años su compromiso para fortalecerla día a día.
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